铝合金压铸件质量控制要点
随着金属铸造行业的不断发展，各种新技术、新材料不断应用，生产出各种产品，这些产品体积小、使用轻，大多采用压力铸造法生产。压铸具有诸多优点，其生产的产品不仅质量有保证，而且效率高，用途广泛。铝合金压铸件具有良好的应用前景，尤其是在汽车零部件方面。因此，基于压铸法的优点，很多人欣赏铸件的质量。但是，由于在压铸生产过程中，铸件的质量受到各种因素的影响，如果管理不善，就会产生不良品。
1、关于压铸铝合金制件原材料的质量控制
为了提高铝合金铸件的质量，必须提高生产合格率。原材料是基础，应该是质量控制的重中之重。在选用原材料时，要严格控制质量，采用抽样检验的方法，测定合金主要元素的化学成分，并进行相应的认可。
一般来说，如果合金组织中的铁含量过多，铸件就会开裂，塑性会大大降低，大大影响铸件的质量。但若含铁量过少，铸件会粘在铸件上，造成脱模困难等问题，因此应合理控制含铁量。在压铸中，铜含量也很重要，适当增加铜含量可以提高合金的流动性，提高铸件的强度和硬度。如果含铜量过高，铸件的塑性也降低，热裂的可能性大，不利于后续加工，所以也必须控制含铜量。在压铸中，适量的锰可以使合金中的铁呈细晶状，减少铁对合金的不利影响。如果锰含量超标，可能会出现偏析问题，所以保持在合适的范围内可以提高铸件的塑性，所以要适当控制锰含量。锌能改善合金的流动性和切削加工性，其含量不宜过高。否则，铸件可能会开裂。硅可以改善铝合金在高温下的成型，控制硅含量可以进一步提高铸件的性能。否则，铸件的加工效果会很差。对料头、边皮等原材料也应该有较高的价值。尤其是必须回炉的物料，必须严格管理和清洗，确保可供二次使用，不污染新物料。返料与新料的比例不得超过1/3。否则会影响压铸质量。
2、模具设计制造
2.1 内闸板和溢流槽
关于内浇口的设计，应注意截面尺寸。这是因为只有这样，熔融合金才能有特定的流量，流量和压力。除了断面尺寸，压铸机压力和冲头速度也有影响。从理论上讲，如果内浇口的横截面尺寸较大而厚度较小，则在较高速度的假设下保证合金的压力和填充速度，从而保证压铸质量.在实际应用中，由于内浇口的横截面没有改变，单独增加压力和速度并不能得到很好的效果，所以在设计前应根据内浇口的形状进行内浇口的设计。为了进一步改进铸件内浇口的设计，可以结合试模的实际情况。
对于一些复杂大的零件，需要设计溢流槽并与排气槽相匹配，因为必须注意避免金属溶液流动时形成涡流，避免出现气孔等缺陷。用于增加排气效果。
2.2排气槽
排气槽无疑是设计的重点。在压铸生产过程中，金属溶液必须流入型腔，相应的气体也进入，扰乱了金属溶液的正常流动，被扰乱的金属溶液不能完全流动，必然影响结晶效果。留下铸件气孔等质量缺陷。要加工的铸件表面在加工表面和未加工表面之间有很大不同。不加工是没有问题的，一旦加工了，表面有很多气孔，所以是铸造缺陷。注意排气槽的设计，可以减少内部气孔，提高铸件的质量和合格率。
2.2.1 根据铸件形状设计排气口
使用新模具时，内部零件的流入受到限制，在高温下一定间隔变窄，可能因排气不良而影响产品质量。因此，有必要根据铸件的形状设计排气口，并注意排气口的合理设置。安装尽可能多的通风口，并且不要将它们间隔太大。否则，在模具上工作时合金溶液可能会四处飞溅。排气槽的适当间隙厚度不应超过0.20 mm。
2.2.2 模具分型面和型芯的使用
为尽快脱气，以免影响金属溶液的正常结晶，需利用好模具分型面、型芯配合间隙等配合件。去除气体。分型面上设计有多种类型的排气槽，使型芯与零件的配合间隙更大。
2.3型腔和模具材料
设计型腔时必须考虑铝合金材料的熔点。在高温的情况下，会影响金属的流动性，还会对型腔造成腐蚀和损坏。
在选择模具材料时，要根据不同零件的要求来选择材料，并且要有合适的热处理工艺。例如，腔体和芯体的材料优选地选自具有更好热稳定性的材料。制作模具时，要注意模具的热处理和精加工。
热处理考虑到型腔和型芯部分。一般情况下，对产品进行保守的处理，以防止出现裂纹等质量缺陷是很常见的，但短时间后表面可能会出现裂纹，从而缩短模具的使用寿命。工作，增加模具的维护成本。因此，改进工艺可以增加模具的寿命。
3、模具温度的控制
在冷模压铸时，铸件中会出现很多缺陷，从而影响铸件的质量。因此，有必要控制模具温度。通过将温度升高到一定程度后再进行压铸生产，可以大大减少铸件的缺陷。但温度不宜调得太高。这使得脱模困难，热裂严重，影响铸件的表面质量和模具的寿命。
模具型腔形成的温度与其散热性能密切相关，而铸件的形状也与型腔温度有关。测量腔体温度时，需要选择有普通散热片的地方，以获得更准确的温度测量结果。
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