铝合金导电氧化常见问题的处理和分析

发表时间:2022/04/02 00:00:00  浏览次数:14070  
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1 导电氧化膜的导电性不理想

原因:

氧化时间过长,氧化膜过厚。按照工艺要求的30-60秒操作,得到的氧化膜呈鲜艳的彩虹色,膜的导电性好,基本上无法测量电阻,如果氧化时间过长,膜厚会增加,会影响薄膜的导电性,不仅如此,还会退化,薄膜变成卡其色,看起来很旧。

解决方案:

必须严格控制营业时间。

2、导电氧化膜附着力差

原因:

氧化膜过厚。

氧化液浓度过高。

氧化液温度过高。

氧化膜未老化。

解决方案:

操作者可根据以上影响导电氧化膜附着力的四个因素进行调整,取得满意的效果。

3、氧化部分的气孔及其周围难以形成氧化膜。

原因:

酸洗后不要彻底冲洗工件。

如果酸洗过程中进入孔内的酸液没有冲洗干净,经过氧化处理后酸液会流出孔外,腐蚀孔周围的氧化膜。

工件孔周围有黄油。

铝材在攻丝孔时具有很高的收敛性,操作者经常使用黄油来提高润滑性,如果酸洗液中缺少乳化剂,酸洗时很难去除黄油。

解决方案:

酸洗前用汽油清洗,酸洗液中加入乳化剂。

酸洗后,彻底冲洗工件。

4、工件表面的一部分不易形成氧化膜。

这种现象主要发生在平坦地区,常见的原因有:

轧制板表面有致密的焦痕,很多情况在预处理时无法去除。

预处理后的工件不要彻底冲洗。

工件局部表面仍呈酸碱性,在空气中很快会形成一层薄薄的自然氧化膜,由于导电氧化液的酸性较弱,氧化时膜不能退去,因此形成了导电氧化膜这里。因此,工件在预处理后应彻底冲洗干净,尽快清洗后再氧化,以免工件在工序间自然氧化,影响导电氧化膜的质量。

前处理液中铝离子过多。

一种氧化物,由于溶液粘度增加,难以从工件表面洗脱,阻碍了铝基材表面与氧化溶液之间的亲和性,氧化后经常出现黄色和白色条纹的现象。由于表面存在氢氧化铝屏障,白色部分无法形成薄膜。

解决方案:

铝件加工前,用细砂去除焦糊。

预处理后彻底冲洗铝件。

更换预处理液。

5 氧化部分及其周围的盲孔出现暗黄色斑点。

原因:

氧化后,残留在孔隙中的溶液会在干燥过程中流出,而无需用清水彻底冲洗。

解决方案:

工件氧化后,必须清洗以除去残留液体,必要时可用医用注射器吸取残留液体。

6、氧化膜表面有深浅斑点。

原因:

铝复合零件加工时,部分铝复合层被切除,外层铝为高级铝,内层为其他铝。由于两种材料截然不同,出现“白斑”之类的斑点氧化后出现。

解决方案:

客户往往不了解这种现象,厂家需要做更多的事情来澄清原因,以免产生误解。

7 大面积零件氧化膜上出现接触辐射

原因:

铝件面积大,分段氧化。

解决方案:

整个过程就是取一张塑料片,放在地板上,根据氧化部分外缘的大小,用木条或砖块组成水池。水池高度为: 100mm左右,一般平的零件都可以放入这个水池里,对于直动式,三维异形的零件,如果水槽不够高,在水槽内刻面,即前后、上下、左右依次用溶液处理,可达到与大罐氧化相同的效果。

全自动表面处理生产线可满足铝合金(2A12/5052/5A06/6061/6063/7075)镁合金(AZ31B/AZ91D)&压铸铝合金:彩虹色导电氧化、黄色导电氧化、本色导电氧化、阿洛丁alodine表面处理、铬酸盐钝化、不锈钢钝化、镁合金导电氧化、镁合金表面处理可替代镁合金电镀;表面处理后产品均可满足GJB150A相关环境试验要求;


8 氧化膜表面颜色不均匀

原因:

氧化膜的颜色不同是因为铝材面积大,在氧化槽中晃动太大,溶液与边缘和中心部分的接触、再生和交换有很大的不同。

解决方案:

氧化时,工件的晃动要小,可以进行静态加工,但如果溶液温度过低,可能会出现地图状斑点,不自然。

9 灰色辐射出现在氧化部分的键中

原因:

用镀锌铁丝绑扎氧化部分。

解决方案:

用铝线将氧化部分绑起来。

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