铝合金导电氧化常见问题原因分析及解决方法

发表时间:2021/03/09 19:22:03  来源:网络  浏览次数:14872  
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1、导电氧化膜附着力差

原因:

(1)氧化膜太厚;

(2)氧化液浓度过高;

(3)氧化溶液温度过高;

(4)氧化膜未老化。

解决方法:

操作者可以根据以上影响导电氧化膜附着力的四个因素进行调整,将会得到满意的结果。

2、导电氧化膜的导电性不理想

原因:

氧化时间过长,氧化膜过厚。按照30 ~ 60s的工艺要求,得到的氧化膜为浅彩虹色,导电性好,基本测不出电阻。如果氧化时间过长,膜的厚度会增加,不仅影响膜的导电性,还会卡其色、陈旧。

解决方法:

操作时间要严格控制。

3、工件表面的一部分不容易形成氧化膜

这种现象经常发生在平面零件上,常见的原因如下:

(1)轧制钢板表面经常有致密的烧焦物,预处理时无法清理干净;

(2)预处理后漂洗不完全;

工件局部表面仍然是酸碱性的,空气中很快会形成一层薄薄的天然氧化膜。由于导电氧化溶液酸度较弱,氧化过程中膜无法后退,所以导电氧化膜无法在此形成。因此,工件预处理后应充分漂洗,并尽可能在当时进行清洗和氧化,以防止工件在工艺之间自然氧化,影响导电氧化膜的质量。

(3)预处理液中积累过量的铝离子;

溶液的粘度变大,难以从工件表面洗脱,阻碍了铝基板表面与氧化溶液之间的亲和力。结果氧化后经常出现黄白色条纹(黄色部分表面因为阻挡层被冲走而获得氧化膜,白色部分由于表面存在氢氧化铝阻挡层而无法形成氧化膜)。

解决方法:

(1)在处理铝零件之前,用细沙进行低研磨以除去烧焦物;

(2)对预处理后的铝零件进行充分漂洗;

(3)更换预处理溶液。

4、难以在氧化物部分的孔周围形成氧化膜

原因:

(1)酸洗后工件清洗不完全;

如果酸洗时进入孔内的酸液未能冲洗干净,经过氧化处理后酸液会流出孔外,造成孔周围氧化膜的腐蚀。

(2)工件孔眼周围有黄油;

铝攻螺丝孔很涩。操作员经常使用黄油来改善润滑。如果酸洗时酸液中没有乳化剂,黄油很难去除。

解决方法:

(1)酸洗前,用汽油再次清洗,酸洗液中应加入乳化剂;

(2)工件酸洗后应冲洗干净。

5、氧化部分盲孔内及其周围出现深黄色斑点

原因:

氧化后不完全用清水冲洗,干燥时孔内残留溶液流出。

解决方法:

氧化后,工件必须进行集中清洗,残液可以倾倒。如有必要,残余液体可通过医用注射器吸收。

6、氧化膜表面颜色不均匀

原因:

铝片面积大,在氧化槽内摆动过大。联系人,续订

解决方法:

用铝线捆住氧化零件。

7、大面积零件氧化膜的接触影印

原因:

铝零件面积大,所以采用分段氧化处理。

解决方法:

拿一块塑料布铺在地上。根据氧化部分外缘的大小,用木条或砖块围成一个高度约100 mm的水池,一般平坦的部分可以直接在这个水池内操作。如果池的高度不够,也可以通过分面的方式在池中处理,即从前到后,上下左右依次在溶液中处理。通过这样做,可以在大罐中获得。

8、氧化膜表面出现个深浅不一的斑点

原因:

在铝包零件的加工过程中,部分铝包层被切除,外层由优质铝制成,内层由杂铝制成。两种材料差别很大,所以氧化后会出现“白癜风”斑。

解决方法:

客户往往不太理解这种现象,所以厂家要多做解释,把事情的来龙去脉说清楚,避免误解。

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